静電粉末噴霧は、効率的で環境に優しいコーティングプロセスです。その原則は、静電吸着を介して粉末コーティングをワークピースの表面に接着させ、高温硬化を通じてコーティングを形成することです。次の重要な問題は、コーティングの品質、生産の安全性、効率性を確保するために、生産において注意を払う必要があります。
1。ワーク前処理：コーティングの接着を確保するための基礎
不十分な前処理は、厳密に制御する必要があるコーティングの脱落や水ぶくれなどの問題に直接つながります。
- 表面のクリーニング：
ワークピースの表面に、オイル、スケール、ダストなどの不純物を除去します。一般的なプロセスには以下が含まれます。
化学処理：漬物（錆の除去）、アルカリ洗浄（油除去）、リン酸塩（鋼部分に特に適した接着を促進するための変換膜の形成）、クロム酸治療（一般的にアルミニウム合金に使用）;
注：前処理後、ワークピースは二次的な汚染（指紋や水の汚れなど）を避ける必要があり、できるだけ早く噴霧段階に入る必要があります。
- 表面状態の適応：
さまざまな材料（鋼、アルミニウム、プラスチックなど）は、特定の前処理プロセスを一致させる必要があります。たとえば、アルミニウム合金は酸化膜を除去し、不動態化層を形成する必要があります）。
2。パウダーコーティングの選択と管理
パウダーコーティングの性能と状態は、コーティングの品質に直接影響し、注意を払う必要があります。
- モデルマッチング：
ワークピースの目的に従って粉末の種類を選択します（エポキシパウダーは腐食保護に適し、ポリエステルパウダーは気象抵抗に適し、アクリルパウダーは高光沢に適しています）。
粉末がワークピース材料と互換性があることを確認してください（亜鉛めった部分などは、化学反応を防ぐために酸性成分を含む粉末を使用しないようにする必要があります）。
- パウダーステートコントロール：
粒子サイズの均一性：粉末粒子サイズは一般に10〜100μmです。粒子サイズの分布が広すぎると、散布中に不均一な吸着につながります（粗粉末は落ちるのは簡単で、微粉末は簡単に飛ぶことができます）。しこりや大きな粒子を除去するために、画面をろ過する必要があります。
湿度制御：粉末は凝集し、その流動性は水分を吸収した後に劣化します。乾燥した環境（60％以下の相対湿度）に密封して保存する必要があります。使用前に湿っている場合は、乾燥させる必要があります（高温の硬化を避けるために、低温40〜50度で乾燥します）。
3。静電噴霧機器とパラメーター制御：コーティングの均一性を確保するためのコア
機器パラメーターの設定は、粉末吸着効果とコーティングの厚さに直接影響し、正確なデバッグが必要です。
- スプレーガンパラメーター：
静電圧：一般に60〜100kV（粉末の種類に従って調整）。電圧が高すぎる場合、「ファラデーケージ効果」（ワークピースの溝や角の吸着が不十分です）を生成するのは簡単です。電圧が低すぎると、吸着力が弱く、粉末が落ちるのは簡単です。
粉末出力：ワークピースのサイズと噴霧速度（小片で50〜100g/min、大きな断片では100〜300g/分など）に応じて調整します。不均一な粉末出力は、コーティングの厚さ偏差を引き起こします。
霧化空気圧：通常0.3〜0.55mpa。空気圧が多すぎると粉末が吹き飛ばされ、空気圧が少なすぎると、霧化が不十分でコーティング粒子が形成されます。
スプレーガンとワークピースの間の距離と角度：
通常、距離は15〜30cmに保たれます。近づきすぎると、濃厚な局所粉末層（硬化後も垂れ下がっています）に簡単につながり、粉末吸着率が低くなります（廃棄物と汚染）。
複雑なワークピース（溝や角など）の場合、スプレーガンの角度を調整する必要があり、回転ワークベンチまたはマルチ-銃の位置設計を使用して、「死んだコーナー」を漏らないようにしてください。
- 接地信頼性：
ワークピース、ハンガー、およびコンベアチェーンは、十分に接地している必要があります（10Ω以下の接地抵抗）。そうしないと、静的な電気を放出できないため、不均一な吸着または火花排出（安全リスクの原因）が得られます。
ハンガーの残留粉末と酸化物層を定期的に清掃します（ハンガーとワークピースの間の接触が不十分であることを避けます）。
4。硬化プロセス：コーティング性能を決定するための鍵
硬化とは、粉末の融解、平準化、およびクロス-リンクのプロセスです。パラメーターの逸脱は、コーティングの腹立ち、接着不良、不均一な光沢、およびその他の問題につながる可能性があります。
- 温度と時間：
粉末コーティングの要件に従って硬化温度（エポキシパウダー180〜200度、ポリエステルパウダー160〜160度）および時間（10〜20分）を厳密に制御し、温度計を使用して温度をリアルタイムで監視します。
- オーブン環境：
オーブンをきれいに保ち、ワークピースの表面でほこりや油の汚染を避けます（特に硬化する前に「レベリング段階」）。
過度の局所温度によって引き起こされるコーティングの変色と燃焼を避けるために、熱気が均等に循環していることを確認してください。
5。機器のメンテナンスと粉末回収：効率と環境保護を確保する
- スプレーガンとパウダールームのメンテナンス：
スプレーガンノズルを定期的に掃除し（詰まりや不均一な粉末出力を避けます）、電極針の摩耗を確認します（摩耗は静電強度に影響し、時間内に交換する必要があります）。
パウダールームの内壁は定期的に拭く必要があり（残留粉末の蓄積は静電界分布に影響します）、回復システム（サイクロン分離器、フィルター要素など）は定期的に洗浄する必要があります（閉塞を防ぎ、回収率と粉末の無駄を減らす必要があります。
- パウダーリカバリーとスクリーニング：
吸収されていない粉末は、回復システムを介してリサイクルする必要がありますが、次のことに注意する必要があります。
回収された粉末と新しい粉末を比例して混合する必要があります（通常、リサイクル粉末の割合は、コーティングの品質に影響を与える過度の不純物を避けるために30％を超えません）。
混ぜる前のふるい（80〜120メッシュ画面）しこりと異物を除去します。
6。安全性と環境保護：リスクや汚染を避けてください
- 火災と爆発防止：
粉末は可燃性のほこりであり、ワークショップでは開いた炎が厳密に禁止されており、地面の残留粉末は定期的に洗浄されます（蓄積を防ぐために爆発限度に達するため）。
オペレーターはアンチ{-静的な衣類とダストマスクを着用する必要があります（粉末の吸入を避けるため）。機器は確実に接地する必要があります（静的な電気の蓄積がスパークを引き起こすのを防ぐため）。
- ダストコントロール：
パウダールームは、わずかな陰圧を維持する必要があります（粉末があふれるのを防ぐため）。換気システムは標準を満たす必要があります（1時間あたり10〜20の空気の変化）。
廃棄物粉末は、任意の排出を避けるために危険な廃棄物として扱わなければなりません（一部の粉末には重金属または有害な成分が含まれています）。
7。品質検査：問題のタイムリーな検出と解決策
コーティングは、生産中にオンラインまたはオフラインでテストする必要があります。一般的なアイテムには次のものがあります。
外観：ピンホール、たるみ、オレンジの皮、スプレーを逃したなどの欠陥を確認してください。
厚さ：均一性を確保するために、フィルムの厚さメーター（通常60〜120μm、要件に応じて調整）で測定します。
接着：Cross -カットテスト（ISO 2409）をカットして、コーティングが落ちないようにします。
硬度と腐食抵抗：鉛筆硬度テスト、塩スプレーテスト（製品標準による）。
まとめ
静電粉末噴霧には、「前処理-噴霧{-硬化」からの完全なプロセス制御が必要です。コアは、安定した静電吸着、均一な粉末接着、および十分な硬化を確保することです。同時に、機器のメンテナンス、安全性、環境保護、品質検査を考慮に入れて、効率的で高い-品質の生産を達成する必要があります。
